近日，匈牙利汽车零部件制造商POLGAR KFT成功地使用3D打印技术为一个新的火车座椅设计进行了原型。座椅是与匈牙利3D数字化系统公司METRIS 3D合作使用一台OMNI3D Factory 2.0工业级3D打印机增材制造的。

据POLGAR KFT讲，这显著降低了原型的成本，减少了制造时间。更具体地说，该公司节省了37万欧元(传统原型成本的90%)，并且能够在短短三个星期内准备好功能性原型，相比之前的16周交货时间减少了80%。

在整个过程中，METRIS 3D帮助生产和测试座椅原型，原型是用OMNI3D的工业级Factory 2.0 3D打印机制造的，一共打印了37个部件，总耗时为500小时。这些部件的尺寸范围从70×70×20mm到480×210×370mm不等，打印材料为ABS-42(具有HIPS-20支撑结构)，打印机本身的构建体积为500 x 500 x 500 mm。整个项目使用了10公斤左右的线材。

3D打印完所有部件后，METRIS 3D使用其3D扫描技术(RPS EVO6扫描仪)来验证它们的尺寸精度。一个METRIS 3D工程师表示说，尺寸精度令人印象深刻。

最后，METRIS 3D将这些3D打印部件组装成一个功能性火车座椅原型，随后POLGAR KFT对其进行了测试和检查，从而确保一切都达到标准(从设计角度看)。

“功能性原型的一大好处是我们可以真正对其进行测试。之前，这是不可能的，因为漫长的交货时间。现在，由于3D打印的采用，我们可以在第一次3D打印后很快改变设计，”POLGAR KFT欣喜地说。

这并不是OMNI3D的Factory 2.0 3D打印机第一次用在汽车领域。最近，波兰跑车制造商Arrinera Technology邀请OMNI3D来协助制造Arrinera Hussarya超级跑车。